采煤機截齒復合滲硼替代焊接硬質合金
時間：2014-04-23 作者 ：admin
金屬滲硼層具有良好的抗磨性和紅硬性，不足之處是脆性較大[2]。一方面是由于金屬滲硼層較?。ㄍǔ?0～150μm左右），而其線膨脹率與基體差別大，一旦受力、受熱，容易剝落；另一方面由于金屬滲硼層硬度太高（尤其是FeB可達2200～2400HV），一旦受到沖擊就可能發生崩落。倘若采用深層滲硼且使其鋸齒狀組織嵌入基體，就可以將其應用于重載采煤機截齒。如此，不但可以改善采煤機的工作條件，而且和截齒焊接硬質合金比較還可以降低生產成本，提高經濟效益。本文試圖就該設想的可行性進行研究，以擴大滲硼應用范圍。
1 滲硼試驗
1.1 滲劑的選擇
選用固體滲硼法作為采煤機截齒復合滲硼方式。
試驗設備：KSY-12-16型箱式電阻爐、XJT-1型金相顯微鏡。
通過幾種滲硼劑、滲硼厚度、金屬滲硼層金相結構以及外觀形貌的試驗比較，我們選擇如下滲劑：15%B4C＋10%Na2SiF6＋2%KBF4＋73%SiC。
1.2 截齒材料的選擇
采煤機截齒不僅工作環境惡劣，而且還要承受沖擊載荷和剪切應力。所以，基材的選擇應該既能達到一定的滲層厚度和較好的綜合力學性能，又能有較好的強度和韌性。為此，用20鋼、45鋼、40Cr鋼、T8鋼及T12鋼進行比較試驗。通過試件的滲硼厚度、滲硼層外觀形貌以及基材碳含量對滲硼層性能等多項結果比較[2]，最后選擇45鋼為截齒基體材料。
1.3 稀土元素對滲硼效果的影響
用我們選擇的滲劑不僅可以獲得較深的滲層，而且滲層的質量也較好，唯一的缺陷是工藝周期太長，約需20h。為此，在滲劑中適量加入了稀土元素，以期縮短滲硼時間、提高基體性能和減少能耗[3]。結果表明，加入10%的稀土元素，可使滲硼速度提高20%～30%。此外，稀土催滲，不僅使滲層化合物深度增加，而且還使擴散層明顯加深。
1.4 滲硼工藝的正交分析
采煤機截齒工作條件復雜，煤體雖軟但其中常常夾著矸石、黃鐵礦、石英等硬料。既然要求截齒具有很強的抗沖擊和抗磨損能力，就必須對滲硼層厚度提出要求。故此，用正交試驗法對滲硼工藝進行了優選。對應的正交設計因素及水平見表1。
表1 滲硼正交設計因素表
因素記號水平號123B4CAA1＝5%A2＝10%A3＝15%Na2SiF6BB1＝5%B2＝10%B3＝15%KBF4CC1＝2%C2＝4%C3＝6%滲硼溫度／℃DD1＝850D2＝950D3＝1050保溫時間／hEE1＝8E2＝16E3＝24
注：對于稀土元素，為減少影響因素使分析簡單，僅考慮其催滲作用，故在此表中不加以體現；A、B、C分別為滲劑中B4C、Na2SiF6、KBF4在滲劑中的百分比含量，D為滲硼溫度，E為保溫時間。通過試驗[4]，最后得到最佳滲劑配方及工藝條件：
15%B4C＋10%Na2SiF6＋2%KBF4＋73%SiC；滲硼溫度為950℃，保溫時間為16h。對應的滲硼層厚度為850μm，其金相組織見圖1。
圖1 截齒復合滲硼后的金相組織2 現場試驗
為了檢驗采用復合滲硼技術處理的采煤機截齒工作效果，經試驗室的抗壓性能試驗、抗扭性能試驗、抗沖擊性能試驗以及抗磨損性能試驗后，我們加工了50個截齒（復合滲硼處理），送至河南平頂山煤業集團進行了現場工業性試驗，現將有關情況概述如下。
2.1 試驗方式及條件
將16個滲硼截齒依次安裝在MG-150型采煤機滾筒靠煤壁的端頭。其中8個截齒按不同的傾角安裝。煤層厚度H＝1.8m，煤的硬度f＝1.5，煤灰粉含量：Ad20，夾矸率：1／20，發熱量：5300J，采煤機滾筒直徑：1.4m，滾筒一次切割深度：0.5m。
2.2 截齒磨損情況比較
經過為期10天的現場工業性試驗，16個試驗截齒總體工作狀況良好。圖2為試驗前(右)后(左)滲硼截齒外觀形貌比較；圖3為試驗前(左)后(右)同機工作的普通截齒外觀形貌比較。
圖2 試驗前后滲硼截齒外觀形貌比較
圖3 試驗前后同機工作的普通截齒外觀形貌比較從圖2、3可以看出，截齒的破壞形式主要還是磨粒磨損。這主要是由于煤的硬度和夾矸率較低所致。
但是，比較試驗結果普通截齒明顯比滲硼截齒磨損嚴重。對于普通截齒，尤其是靠近煤壁的截齒，由于齒體材料抗磨損性能相對較低，而且齒面發熱加速了齒體磨損，使截齒磨損加劇，硬質合金刀頭裸露。而對于滲硼截齒，由于截齒整個齒面均已滲硼（1600～1800HV），抗磨損性能顯著增強，延長了截齒的工作壽命。
3 結論
經上述分析和試驗，采用復合滲硼技術替代采煤機截齒焊接硬質合金工藝，不僅技術上可行，而且經濟上也比較合理。經初步測算，復合滲硼處理的截齒較普通截齒可以降低成本40%，并且滲硼截齒除了可改善截齒工作條件外，還延長壽命2～3倍。此外，采用滲硼
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